Wie kann man die Schneidetiefe der Schneidformen bestimmen?

Die Bestimmung der Schneidentiefe von Schneidformen ist ein entscheidender Aspekt in der Herstellungs- und Verarbeitungsbranche. Als Lieferant für Schneidformen habe ich zahlreiche Kunden gestoßen, die mit diesem Thema zu kämpfen haben. In diesem Blog werde ich einige wichtige Faktoren und Methoden teilen, mit denen Sie die Schneidetiefe des Schneidformens genau bestimmen können.

Verständnis der Grundlagen der Schnitttiefe

Die Schnitttiefe bezieht sich auf den Abstand, in dem die Schneidekante der Form während des Schneidvorgangs in das Werkstück eindringt. Es wirkt sich direkt auf die Qualität des Schnitts, die Lebensdauer und die Gesamteffizienz des Bearbeitungsvorgangs aus. Eine unsachgemäße Schnitttiefe kann zu Problemen wie groben Schnitten, übermäßigem Werkzeugverschleiß und sogar zu Schäden an der Werkstück führen.

Faktoren, die die Schnitttiefe beeinflussen

Materialeigenschaften des Werkstücks

Das Material des Werkstücks ist einer der bedeutendsten Faktoren, die die Schnitttiefe beeinflussen. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Härte, Zähigkeit und Sprödigkeit. Beispielsweise können weiche Materialien wie Aluminium und Kupfer im Vergleich zu harten Materialien wie Edelstahl oder Titan im Allgemeinen eine größere Schnitttiefe tolerieren.

Beim Schneiden weicher Materialien kann eine tiefere Schnitttiefe verwendet werden, um die Materialentfernungsrate zu erhöhen. Für harte Materialien ist jedoch häufig eine flachere Schnitttiefe erforderlich, um übermäßige Werkzeugverschleiß und Bruch zu vermeiden. Die folgende Tabelle zeigt einige allgemeine Richtlinien für das Schneiden von Tiefen auf der Grundlage verschiedener Materialien:

Werkzeuggeometrie und Material

Die Geometrie und das Material der Schneidform spielen auch eine wichtige Rolle bei der Bestimmung der Schneidtiefe. Werkzeuge mit einer scharfen Schneidekante und einem richtigen Rechenwinkel können im Allgemeinen tiefer abschneiden als solche mit einer stumpfen Kante. Darüber hinaus beeinflusst das Material des Werkzeugs seinen Verschleißfestigkeit und die Schnittleistung. HSS -Werkzeuge (Hochgeschwindigkeitsstahl) sind für allgemeine Schnittvorgänge geeignet, während Carbid -Werkzeuge für hohe Geschwindigkeit und hohe Schneiden mit hohem Präzision besser geeignet sind, was eine relativ größere Schnitttiefe ermöglicht.

Beispielsweise kann eine Carbid -Schneidform mit einer Brunnengeometrie im Vergleich zu einer HSS -Form unter den gleichen Schneidebedingungen tiefer in ein hartes Werkstück schneiden. Die Auswahl der Werkzeuggeometrie wie der Rechenwinkel, der Räumungswinkel und der Schneideladius sollte entsprechend dem spezifischen Werkstückmaterial und den Schnittanforderungen optimiert werden.

Werkzeugmaschinenfunktion

Die Funktionen des zum Schneiden verwendeten Werkzeugmaschinen sind eine weitere wichtige Überlegung. Die Leistung, Steifigkeit und Zufuhrrate der Werkzeugmaschine begrenzen die maximale Schnitttiefe, die erreicht werden kann. Eine Werkzeugmaschine mit hoher Leistung und guter Starrheit kann eine größere Schnitttiefe unterstützen, während eine weniger leistungsstarke oder weniger starre Maschine eine flachere Schnitttiefe erfordern, um Vibrationen und schlechte Schnittqualität zu vermeiden.

Beispielsweise kann ein schweres CNC -Bearbeitungszentrum mit schwerem Dutht tiefere Schnitte im Vergleich zu einer kleinen Tankmaschine ausführen. Vor der Ermittlung der Schnitttiefe ist es wichtig, das Handbuch des Werkzeugmaschinenhandbuchs zu konsultieren, um deren Spezifikationen und Einschränkungen zu verstehen.

Methoden zur Bestimmung der Schnitttiefe

Versuchs- und Fehlermethode

Die Versuchs- und Fehlermethode ist eine einfache und dennoch effektive Möglichkeit, um die entsprechende Schnitttiefe zu bestimmen. Beginnen Sie mit einer relativ flachen Schneidentiefe und erhöhen Sie sie allmählich, während Sie die Schnittqualität, die Werkzeugverschleiß und die Maschinenleistung beobachten. Wenn der Schnitt glatt ist, liegt der Werkzeugverschleiß in einem akzeptablen Bereich, und die Maschine arbeitet stabil, die Schnitttiefe kann weiter erhöht werden. Wenn jedoch Probleme wie übermäßige Vibrationen, grobe Schnitte oder schnelle Werkzeugverschleiß auftreten, sollte die Schneidentiefe verringert werden.

Diese Methode erfordert einige Erfahrung und Geduld, ermöglicht es Ihnen jedoch, die Schneidentiefe auf der Grundlage der tatsächlichen Schnittbedingungen einzustellen. Führen Sie detaillierte Aufzeichnungen über jeden Versuch, einschließlich der Schnitttiefe, der Futterrate, der Schnittgeschwindigkeit und der daraus resultierenden Schnittqualität, damit Sie in Zukunft fundiertere Entscheidungen treffen können.

Berechnung basierend auf empirischen Formeln

Es gibt mehrere empirische Formeln zur Berechnung der Schneidentiefe basierend auf dem Werkstückmaterial, den Werkzeugeigenschaften und den Werkzeugmaschinenfunktionen. Eine gemeinsame Formel ist:
[D = K \ Times V^a \ mal f^b \ mal h^c]
Wenn (d) die Schnitttiefe ist, ist (v) die Schneidgeschwindigkeit, (f) die Futterrate, (h) die Härte des Werkstücksmaterials und (k), (a), (b) und (c) Konstanten, die durch experimentelle Daten bestimmt werden.

Diese Formeln liefern eine grobe Schätzung der Schnitttiefe, müssen jedoch möglicherweise entsprechend den spezifischen Schnittbedingungen eingestellt werden. Wenn beispielsweise der Schnittprozess unterbrochener Schnitt oder komplexe Geometrien beinhaltet, muss die berechnete Schneidentiefe möglicherweise reduziert werden, um ein stabiles Schneiden zu gewährleisten.

Mit Simulationssoftware

Mit der Entwicklung der Computertechnologie ist die Simulationssoftware zu einem immer beliebteren Instrument zur Bestimmung der Schnitttiefe geworden. Diese Softwareprogramme können den Schneidvorgang basierend auf den Eingabeparametern wie Werkstückmaterial, Werkzeuggeometrie und Werkzeugmaschineneinstellungen simulieren. Sie können die Schnittkräfte, die Werkzeugverschleiß und die Schnittqualität vorhersagen, sodass Sie die Schneidentiefe vor der tatsächlichen Bearbeitung optimieren können.

So können Software wie Deform und AdvantEdge detaillierte Informationen über den Schnittprozess enthalten, einschließlich der Verteilung von Spannung und Belastung im Werkstück und des Werkzeugs. Durch die Analyse der Simulationsergebnisse können Sie die Schnitttiefe einstellen, um die beste Schnittleistung zu erzielen.

Anwendungen und Beispiele

Schauen wir uns einige praktische Anwendungen zur Bestimmung der Schnitttiefe an. Angenommen, Sie verwenden aSchnittform der BusbankmaschineCUPPER MAUBEN CUPPER zu schneiden. Basierend auf den Materialeigenschaften von Kupfer kann eine empfohlene Schnitttiefe von 1 bis 3 mm verwendet werden.

Wenn Sie eine Werkzeugmaschine mit begrenzter Leistung und Steifigkeit verwenden, können Sie mit einer Schneidentiefe von 1 mm beginnen und nach und nach auf 2 mm oder 3 mm erhöhen, wenn der Schneidvorgang stabil ist. Durch die Verwendung der Versuchs- und Fehlermethode finden Sie die optimale Schnitttiefe, die einen glatten Schnitt und einen minimalen Werkzeugverschleiß sicherstellt.

Ein weiteres Beispiel ist bei der Verwendung aBussebärchenmaschine SchnittformEdelstahlbushalsstangen schneiden. Angesichts der Härte von Edelstahl wird empfohlen, eine flachere Schnitttiefe von 0,2 bis 1 mm zu machen. Sie können Simulationssoftware verwenden, um die Schnittkräfte und die Werkzeugverschleiß in verschiedenen Schnitttiefen vorherzusagen und die am besten geeigneten auszuwählen.

Abschluss

Die Bestimmung der Schneidetiefe von Schneidformen ist ein komplexer Prozess, bei dem mehrere Faktoren wie Werkstückmaterial, Werkzeuggeometrie und Werkzeugmaschinenfunktionen berücksichtigt werden müssen. Durch das Verständnis dieser Faktoren und die Verwendung geeigneter Methoden wie Versuch und Irrtum, empirische Formeln und Simulationssoftware können Sie die Schnitttiefe genau bestimmen und eine optimale Schnittleistung erzielen.

Wenn Sie vor Herausforderungen bei der Bestimmung der Schnitttiefe für Ihre spezifischen Anwendungen oder hoher Qualitätsschneidempfindungen stehen, können Sie sich gerne an uns beraten, um professionelle Beratung und Beschaffungsdiskussionen zu erhalten. Wir sind bestrebt, Ihnen die besten Lösungen zur Verfügung zu stellen, um Ihren Fertigungsbedarf zu decken.

Referenzen

• Kalpakjian, S. & Schmid, SR (2008). Fertigungstechnik und Technologie. Pearson Prentice Hall.
• Trent, EM & Wright, PK (2000). Metallschnitt. Butterworth - Heinemann.